生產和應用過程中會造成環境危害：如VOC排放、甲醛及重金屬殘留、游離TDI揮發等。我國已經制定了一系列強制性的涂料國標，其中僅2009年就制修訂了以《GB24408-2009建筑用外墻涂料中有害物質限量》為代表的5個強制性涂料標準。同時，國外更加嚴格的環保法規對我國涂料產品、原材料乃至下游的家電、玩具、家具等終端產品的出口都設置了更高的門檻。為此在這樣監管日益嚴格的形勢下，加強涂料技術創新、開發升級環保涂料是發展的大勢所趨。同時對使用常規溶劑涂料的用戶需加強VOCs處理技術創新。

01涂裝工藝、裝備現狀

據滾涂機廠家了解到我國涂裝工藝及設備發展較快。在環保、節能減排和資源利用率方面差距較大。很多涂裝線VOCs排放量不達標，單位涂裝面積的能耗量、耗水量和涂裝材料耗用量都偏高，沒有相應的強制政策。如我國雖是汽車生產大國，但還不是強國，汽車涂裝也不例外。

1）常規汽車工藝（完整工藝）

白車身進入→前處理→電泳→電泳烘干（裂解物排放）→電泳打磨（粉塵顆粒排放）→焊縫密封（VOCs排放）→PVC車底噴膠（VOCs排放）→中涂噴涂（VOCs排放）→中涂流平（VOCs排放）→中涂烘干（VOCs排放）→中涂報交→面漆噴涂（含罩光漆）（VOCs排放）→面漆流平（VOCs排放）→面漆烘干（VOCs排放）→檢查→點補（VOCs排放）→精飾→質?！涨粐娤灒╒OCs排放）→總裝車間

2）常規汽配工藝（完整工藝）

前處理→（電泳→電泳烘干）或（脫水烘干）→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干

3）常規集裝箱工藝（完整工藝）

噴砂→噴鋅→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干


4）常規家電工藝（完整工藝）

前處理→（電泳→電泳烘干）或（脫水烘干）→中涂噴涂→中涂流平→中涂烘干→面漆噴涂→面漆流平→面漆烘干前處理→脫水烘干→粉末噴涂→粉末烘干（無VOCs排放）

5）常規噴漆室設備

大于95%的噴漆室采用全新風形式強制送風、排風，VOCs為低濃度大風量高空直接排放。如處理VOCs，需增加VOCs濃縮裝置。

5%噴漆室采用循環形式強制送風、排風，VOCs濃度相對較高，可處理后排放。此形式只適合自動噴漆室，不適合人工噴漆室。

6）常規流平室設備

VOCs濃度相對較高，可處理后排放。但國內只有5-10%的設備配置VOCs處理裝置，正常生產時處理裝置使用情況不明。

7）常規VOCs處理裝置

國內常用的VOCs處理裝置為活性炭吸附，催化燃燒，高溫焚燒（RTO、TNV），中溫焚燒（烘干室加熱裝置的拓展，如四元體機組），輻射+VOCs處理（CIR）?；钚蕴课?，催化燃燒一次投資較低，使用成本較高，處理效果較差，一般為小型生產線使用，設備使用率低。高溫焚燒（RTO、TNV）一次投資較高，使用成本較低，處理效果較高，一般為中大型生產線使用，設備使用率相對較高，特別是TNV的余熱供烘干室使用，設備使用率很高。

02現有問題

1）技術發展不均衡，環保涂料、新工藝、新裝備有待提高

雖然我國已經成為最 大的涂料生產和消費國，但還不是涂料科技、涂裝工程強國，國內企業生產的涂料品種的技術水平層次不齊，國內涂裝工程的技術水平層次不齊，仍存在比較大的差距。尤其是各領域中的環保涂料、節能減排新工藝、新裝備的技術還亟待提高。因中國對涂裝工程沒有強制性的節能減排政策，企業對已有UV涂裝生產線沒有改造的積極性，節能環保的新涂料、新工藝、新裝備應用得不到推廣。

2）企業多，規模小，環保技術弱，環保意識差

據統計，我國目前約有8000家涂料制造企業，大多是中小企業。低水平的重復建設十分嚴重，生產能力過剩，人力資源低效使用，存在很大的浪費。對于高水平，高技術含量的環保涂料、環保設備投入甚少，有些企業配置環保設備但很少使用。因此，加強企業專業化、特色化引導、壯大企業規模、集中資源開發環保涂料、性價比高的環保設備是實現持續發展的重要課題。

3）非環保涂料為主的局面還有待改善

我國涂料產量中50-60%為溶劑型涂料。每年可造成近350萬噸的揮發性有機化合物（VOCs）排放到大氣環境中，污染浪費非常嚴重。在使用溶劑型涂料的企業中，約95%噴漆室的VOCs為低濃度大風量高空直接排放，90%烘干室、流平室的VOCs為高濃度小風量高空直接排放，其余部分設置VOCs處理裝置，但VOCs處理裝置的技術參差不齊，且因沒有長效監督體制，正常生產時VOCs處理裝置使用率不高。

4）以標準和法規促進涂料業、環保設備健康發展的體系尚未形成

目前，我國環保涂料標準體系、VOCs排放體系和相關重要的基礎標準僅初步建立，還待完善，標準的落后減緩了我國涂料業、環保設備與國際接軌的進程，影響了我國涂料業、環保設備國際競爭力的提升。